プラスチック加工

NC切削

同じ製品を複数作成する際に、同じ寸法のものを同じ作業時間で大量に作ることができます。金型レスなので低コストで、材料の種類が豊富なため、多品種少ロットの生産に適しています。弊社では縦、横、高さの3軸での加工に加えて、回転運動を行う2軸を足した「5軸マシニングセンタ」を導入し、より複雑な形状の加工も可能です。

INJ品加工

射出成形品・切削品・注型品等の既に出来上がっている樹脂部品の設計変更・改造に対応致します。

真空成型

薄い熱可塑性樹脂の板を熱して軟化させ、木などで出来た元型に密着させて成型します。薄肉、大型、また深モノの成形品が容易にでき、安価で短納期に対応可能で、小ロットの物に向いています。その反面複雑な形状の製品には適していません。射出成形品に比べ寸法精度の調整が難しいです。

ラピッドプロトタイピング

ラピッドプロトタイピングとは、早く試作品を作る技術の総称です。
一般的には積層造形技術のことを言いますが、これは三次元CADデータを薄いスライスしたデータに変換し、材料を積み上げていく造形技術です。
試作においては、実際に手に取ってみなければ確認できないこと、発想できないことが数多くあります。
短納期かつ低コストで実現するためにラピットプロトタイピングの需要は高まっています。

光造形

紫外線を照射することで硬化する液体樹脂を用いた造形法です。
真空注型のマスターモデルとして多く使用され、短納期で製作でき、価格も非常に安価です。切削品で困難であった中空構造.アンダーカット形状が安易にできます。
反面量産品の材料と同等の材料が無く、衝撃・曲げ・引張り・燃焼・熱変形などの評価試験に対応できず、耐衝撃性が劣る為、破損しやすいです。
初期のラピッドプロトタイピングはこの手法から始まり、ステレオリソグラフィー、レーザーリソグラフィーなどともいわれました。紫外線の照射によりラジカル重合、もしくはカチオン重合する樹脂を用い、絞った紫外線レーザービームで樹脂を選択的に硬化させて立体物を造形します。

粉末造形

素材粉末を層状に敷き詰め、高出力のレーザービームなどで直接焼結(粉末焼結式積層法)したり、インクジェット方式でバインダを添加して固める(粉末固着式積層法)などして造形を行います。ナイロンなどの樹脂系材料、青銅、鋼、ニッケル、チタンなどの金属系材料なども利用できます。

FDM造形

熱可塑性樹脂を高温で溶かし積層させることで立体形状を作成する造形法です。
ラピッドプロトタイピングの造形方式の中では唯一、本物の熱可塑性樹脂が使用でき、ABS樹脂・ポリカーボネート樹脂・PC/ABSアロイ・PPSF/PPSU樹脂・ULTEM(ポリエーテルイミド、PEI)樹脂など熱可塑性の様々なエンジニアリングプラスチックが使用できます。

試作INJ金型製作

射出成形(Injection Mold)はプラスチックなどの加工法でもあり、熱可塑性樹脂の場合が典型的で、軟化する温度に加熱したプラスチックを射出圧 (10 – 3000kgf/c) を加えて金型に押込み、型に充填して成形します。

ZAS

ZAS(亜鉛合金)は加工性もよく、鉄型より安価で製作できます。切削加工では不向きな深物の加工に適しており、量産成形と同じ樹脂材料の製品が作れます。また加工性が良い反面、軟らかいので耐久性の面では劣り大ロット生産にはむきません。

アルミ・スチール

加工時間を短縮し、コストを下げる目的から、アルミニウム・スチール製金型により製作します。現在ではさまざまな表面処理が期待でき鉄メッキもその一つです。

真 空 注 型

シリコンゴム型

精密な成型物を求められる場合に適し、短納期・低コストで製作ができます。
真空成形品と違い板厚から細部に到るまでマスターモデルの形状を再現できます。シリコン型から複製できる製品数に限りがあります。
減圧する段階で気泡の原因となる型内の空気が抜け、大気圧に戻す時点で大気圧によって樹脂が押し込まれる。流動性の低い樹脂を使うことができ、型のすみずみまで樹脂が行き渡ることなどもあり、高い精度の成型品を得ることができます。

金 属 加 工

アルミ・ステンレス・スチール・など、切削・機械・旋盤・ねじ切り・研削・ヤスリがけ・接合等様々なソリューションをご提供しております。

レーザー加工

レーザー光を切削や切断加工に利用することで、従来の刃物や切削器具を用いても不可能な機械加工を行います。 接触せず加工するため加工時に加工材が応力・圧力による変形をせず、画像処理ソフトウェアと連動しデータをそのまま加工機に転送することで従来必ず必要であった型や鋳型の作成工程そのものが不要となり、多品種の加工が可能です。